"In einem Mittelklasseauto sind etwa 40 Kilogramm Polyamid enthalten", erklärt Gudrun Schmidt von der Technischen Universität Clausthal. Das Material wird auch für Zwecke eingesetzt, in denen es stark belastet wird, und da zeigt das Erdölprodukt ein paar Schwächen. Schmidt: "Polyamide haben immer eine gewisse Wasseraufnahme und quellen dadurch. Damit wird die Formstabilität reduziert." Die Chemikerin verfolgt die Alternative Rapsöl. Das hat längere Kohlenwasserstoffketten als Erdöl, und daher, so vermutet die Forscherin, quillt der daraus gewonnene Kunststoff weniger auf.
Dem Härtetest werden ab dem kommenden Sommer Karosserieteile aus Naturmaterialien unterworfen, die am Faserinstitut Bremen entworfen wurden. Sie sollen dann in Braunschweiger Bussen eingesetzt werden. Damit sie Steinschlag, Regen und hohe mechanische Belastung aushalten, werden Hanffasern zwei Wochen lang in ein Leinölharz eingelegt. Danach wird das Gewebe in einer Presse bei 140 Grad in die gewünschte Form gebracht und gehärtet. In vieler Beziehung ist das Naturprodukt besser als der vergleichbare glasfaserverstärkte Kunststoff. Jörg Müßig vom Bremer Institut: "Das haben wir bei der Zug- oder Biegefestigkeit erreicht, wir sind besser bei den Brandeigenschaften und ganz entscheidend, wir sind deutlich leichter als das Serienbauteil."
Allerdings sind die Teile aus Naturstoffen ähnlich schlagempfindlich wie Kunststoffteile. Fortschritt wird von der Aufarbeitung der Hanffasern erwartet. Robert Kohler von der Fachhochschule Reutlingen: "Für wirklich hochwertige Materialien mit sehr hoher Festigkeit müssen die Fasern chemisch aufbereitet werden. Das sind chemische Prozesse, entweder Kochprozesse oder der so genannte Dampfdruckaufschluss." Dadurch werden die Faserbündel aufgerissen und in Einzelstränge zerlegt und können noch besser im Harz verankert werden. Einen Vorteil haben die Naturstoffe auf jeden Fall: sie lassen sich beim Verschrotten des Fahrzeugs wesentlich leichter behandeln als herkömmliche Kunststoffe.
[Quelle: Michael Fuhs]
Dem Härtetest werden ab dem kommenden Sommer Karosserieteile aus Naturmaterialien unterworfen, die am Faserinstitut Bremen entworfen wurden. Sie sollen dann in Braunschweiger Bussen eingesetzt werden. Damit sie Steinschlag, Regen und hohe mechanische Belastung aushalten, werden Hanffasern zwei Wochen lang in ein Leinölharz eingelegt. Danach wird das Gewebe in einer Presse bei 140 Grad in die gewünschte Form gebracht und gehärtet. In vieler Beziehung ist das Naturprodukt besser als der vergleichbare glasfaserverstärkte Kunststoff. Jörg Müßig vom Bremer Institut: "Das haben wir bei der Zug- oder Biegefestigkeit erreicht, wir sind besser bei den Brandeigenschaften und ganz entscheidend, wir sind deutlich leichter als das Serienbauteil."
Allerdings sind die Teile aus Naturstoffen ähnlich schlagempfindlich wie Kunststoffteile. Fortschritt wird von der Aufarbeitung der Hanffasern erwartet. Robert Kohler von der Fachhochschule Reutlingen: "Für wirklich hochwertige Materialien mit sehr hoher Festigkeit müssen die Fasern chemisch aufbereitet werden. Das sind chemische Prozesse, entweder Kochprozesse oder der so genannte Dampfdruckaufschluss." Dadurch werden die Faserbündel aufgerissen und in Einzelstränge zerlegt und können noch besser im Harz verankert werden. Einen Vorteil haben die Naturstoffe auf jeden Fall: sie lassen sich beim Verschrotten des Fahrzeugs wesentlich leichter behandeln als herkömmliche Kunststoffe.
[Quelle: Michael Fuhs]