Martin Mutinda nimmt eine unscheinbare Kachel von einem Stapel - auf der einen Seite blau, auf der anderen grau und hart wie Glas. Eine Solarzelle. Vorsichtig legt er sie in eine Lasermaschine, zum Zurechtschneiden:
"Sie sehen, wie der Laser sich bewegt. Er erzeugt Schwachstellen in der Zelle. Nachher kann man sie einfach zerbrechen, auf die gewünschte Größe."
Davon hängt ab, wie viel Strom die Stücke produzieren. Martin Mutinda ist Qualitätsmanager bei Ubbink. Die niederländische Firma, eine Tochter der deutschen Centrotec Sustainable AG, betreibt die einzige Solarmodulfabrik in Ostafrika.
"Es wäre sehr viel leichter gewesen, das irgendwo anders aufzuziehen. Die Idee war ursprünglich ein Projekt der sozialen Verantwortung unseres Unternehmens: Statt jährlich Geld für einen guten Zweck zu spenden, warum keinen Technologietransfer starten."
Hajo Kuper ist der Chef des kleinen Werks in Naivasha, 90 Kilometer nordwestlich von Nairobi. Die gesamte Produktion findet in einem einzigen großen Raum im Erdgeschoss des schmucken Neubaus statt, der eher nach Villa aussieht als nach Fabrik. Die Einzelteile für die Module sind importiert, zusammengebaut wird hier.
"Was die Stückzahlen angeht, produzieren wir eine Menge, aber in sehr kleinen Größen. Wir beliefern den sogenannten Off-Grid-Markt. Leute, die nicht ans Stromnetz angeschlossen sind. Sie laden mit dem Solarmodul eine Batterie auf und betreiben damit in der Nacht das Licht, ein Radio, den Fernseher, was immer man will."
Dafür reichen kleine Module mit einer Leistung von 30 oder 60 Watt locker aus. Die Produktion läuft auf Hochtouren: 75 Leute arbeiten mittlerweile hier. In drei Schichten rund um die Uhr an sechs Tagen die Woche. 50.000 Panels sollen allein dieses Jahr ausgeliefert werden.
Harte Konkurrenz aus China
An ein paar Tischen löten junge Frauen die zurechtgeschnittenen Solarzellen zusammen - immer neun Stück in einer Reihe. Daneben werden die Panels zusammengelegt wie ein Sandwich: erst das Schutzglas, dann eine Lage Folie aus einem speziellen Polymer. In die Mitte kommen die Solarzellen, darauf noch einmal das Polymer und oben drauf eine Abdeckfolie. Das ganze Paket ist ziemlich wabbelig und muss in einer Laminiermaschine gehärtet werden, erklärt Martin Mutinda:
"Zuerst müssen wir die Luft herausziehen und ein Vakuum schaffen. Dann wird das Ganze erhitzt auf 135 Grad für 20 Minuten. Danach wirft die Maschine das fertige Panel automatisch aus. Der Mitarbeiter muss es nur noch herausziehen und eine Zeit abkühlen lassen."
Zum Schluss kommt noch ein Rahmen um das Modul und die Anschlüsse für eine Batterie dran - fertig. Rund 200 Euro müssen die Endkunden für die kleineren Modelle ausgeben. Für die größeren, mit denen man zum Beispiel auch einen Kühlschrank betreiben kann, werden schon über 1.000 Euro fällig. Ein stolzer Preis für Afrika - vor allem im Vergleich zu billigeren Wettbewerbern.
"Wirklich hart ist die Konkurrenz aus China. Jeder in der Solarindustrie auch in Deutschland hat da drunter zu leiden. Wir haben nicht damit gerechnet. Die hat mich ein paar Haare auf meinem Kopf gekostet."
Die Gewinnmarge ist winzig, aber die Nachfrage ist da. Afrika mit seiner miserablen Stromversorgung ist ein guter Markt für Solarenergie. Und Hajo Kuper hat große Pläne:
"In Kenia sind wir schon Marktführer, darauf sind wir stolz. Und wenn man eins mal geschafft hat, dann wird man ehrgeizig und nimmt sich das nächste Land vor und das nächste. Vielleicht exportieren wir eines Tages sogar nach China."
