Die Fahnenmasten vor der frisch bezogenen, repräsentativen Firmenzentrale in der Vorarlberger Gemeinde Wolfurt lassen vermuten, wohin bald wieder geliefert werden darf. Denn bei Doppelmayr ist es Tradition, Gäste mit ihrer jeweiligen Nationalflagge zu begrüßen. Aktuell bekunden die Flaggen Besuch aus China, Neuseeland und Südafrika. Interessenten für Produkte, von denen eines vor der angrenzenden Werkshalle stetig seine Runden dreht: Seilbahnen.
Doppelmayr ist der Goliath unter den Skilift- und Seilbahnbauern mit einem Vorjahresumsatz von 831 Millionen Euro bei weltweiten Branchenerlösen von etwa 1,3 Milliarden Euro.
Begonnen hat alles 1892 mit Konrad Doppelmayr und dem Erwerb einer Schmiede für Pflugscharen und Mostpressen ebenda in Wolfurt, nur einen Spaziergang entfernt von Bregenz und dem Bodensee. Firmengründer-Filius Emil konzentrierte sich dann auf Aufzüge und baute 1937 den ersten Schlepplift Österreichs in Zürs am Arlberg. Länge: 390 Meter.
80 Prozent Exportquote
"So richtig begonnen hat eigentlich die Geschichte Doppelmayrs als Seilbahnunternehmen nach dem zweiten Weltkrieg, sprich in den 50er Jahren, als der Massentourismus begonnen hat", blickt Marketing-Chef Ekkehard Assmann in die Unternehmensgeschichte. Waren es anfänglich nur Schlepplifte, kamen in den 70er Jahren unter Leitung des Gründer-Enkels, Artur Doppelmayr, Gondelbahnen und Sessellifte hinzu. Und das Exportgeschäft wurde angekurbelt.
"Der Seilbahnmarkt ist ein sehr volatiler Markt. In den 70er-Jahren gab´s weltweit zwischen 70 und 80 Seilbahnhersteller. Das waren zum Teil größere Dorfschmiede, Schlosser. Die meisten haben sich auf deren Heimmarkt konzentriert. Mit einem großen Problem: es gab durchaus Länder und Zeiten, wo einfach im jeweiligen Heimmarkt drei Jahre keine Seilbahn gebaut worden ist. Und dann wird´s einfach schwierig für ein Unternehmen".
Der Ausbau gelang. Heute liegt Doppelmayr mit seinen 2.700 Beschäftigten und nun in vierter Generation vom Urenkel Michael geführt, bei 80 Prozent Exportquote. Von Armenien bis Zypern, mittlerweile 15.000 ausgelieferte Anlagen in 93 Ländern, darunter auch Wintersportexoten.
Skilifte in Südafrika, Georgien und Libyen
"Aserbaidschan, Kasachstan, es gibt dann durchaus weitere Länder, wo man nicht glauben würde, dass es dort Skilifte gibt. Zum Beispiel Marokko, es gibt sogar in Libyen Skilifte, oder hat es gegeben, es gibt auch Seilbahnen in Georgien mittlerweile, sogar relativ viele auch zum Skifahren. Oder Südafrika, da gibt´s auch Winterseilbahnen, kleine Schlepplifte".
Viele Seilbahn-Innovationen kommen aus dem Hause Doppelmayr: wie kuppelbare Sessel- und Gondelbahnen, die in den Stationen kurz vom Führungsseil genommen werden und so den Ein- und Ausstieg komfortabler machen, Förderbandeinstieg beim fixen Sessellift, der den Schlag in die Kniekehlen vermeidet, 8er-Sessel, automatische Doppelschließbügel für Kinder…
"Die Ansprüche sind in den letzten 30 Jahren ganz stark gestiegen. Da reden wir dann von Polster auf den Sesseln, von geheizten Sesseln, von Wetterschutzhauben, WLAN in den Kabinen, von sehr leisen Antrieben"., von weichen Überfahrten über Stützen ohne Rütteln".
25.000 Tonnen Stahlplatten jährlich
Nach 25 Jahren steht bei den Bahnen meist ein Garniturwechsel aus Komfortzwang an, selten wegen technischer Notwendigkeit.
"Wir kommen aus dem Winter, der Winter war, ist und bleibt auch unser wichtigstes Segment. Wir leben heute auch im Winter nicht davon, dass wir neue Seilbahnen bauen im Sinne von neuer Platz, neue Hänge, neue Berge, sondern unser Hauptgeschäft, und da reden wir durchaus von 80 Prozent Umsatzanteil, reden wir von Ersatzgeschäft".
Ekkehard Assmann führt durch die riesige Werkshalle: stattliche 300 mal 50 Meter groß. Zahlreiche Lichtkuppeln machen es darin taghell. Gearbeitet wird meist auf Funktionsinseln in der Hallenmitte. In den gigantischen Werkbänken am Hallenrand erscheinen die Armbewegungen der Industrieroboter wie ein ungelenkes Dirigieren:
"Hier in diesem Werk, da sind wir im klassischen Stahlbau. Das ist natürlich eine unserer Kernkompetenzen: Schweißen".
25.000 Tonnen Stahlplatten jährlich durchlaufen hier in zahlreichen Schritten ihre Verwandlung.
"Unser wichtigster Rohstoff sozusagen, früher haben wir sehr, sehr viel mit Profilen gearbeitet – I-Träger, T-Träger, U-Träger, was auch immer – mittlerweile machen wir fast alles aus Blechen und machen uns die Profile selber".
In China geht die Post ab
Plasmaschneiden, biegen, schweißen. Die Heftpunkte werden von den Mitarbeitern gesetzt, das Durchziehen der Nähte besorgen mächtige Automaten.
"Das ist beispielsweise unser größter Schweißroboter, das ist eine Pendelschweißanlage mit drei unterschiedlichen Aufgabestationen und hat fast 100 Meter, genau sind´s glaube ich, 82".
Riesige Seilscheiben für die Berg- und Talstationen sind in der Mache. Die werden in Viertelsegmenten hergestellt. Das geht genauer als in einem Stück.
"Am Ende aller Tage muss diese, das dürfte eine 6-Meter-Scheibe sein, wir gehen zum Teil bis acht Meter, darf die einen Schlag - im Dialekt würde man sagen: einen Achter beim Fahrrad - von maximal einem Zehntel Millimeter haben. Also wir reden hier zwar von tonnenschweren Stahlteilen, aber trotzdem von einer unheimlich hohen Genauigkeit".
Der mechanische Feinschliff mit Fräsen und Bohren geschieht abschließend auf Riesen-Drehbänken, bevor die Werkstücke die Halle verlassen und auf Reise gehen.
Die chinesische Flagge flattert nicht von ungefähr. In China gehe gerade die Post ab, sagt der ski- und seilbahnbegeisterte Marketing-Mann. Die olympischen Winterspiele 2022 in Peking lassen grüßen. Ebenso die Spiele im kommenden Jahr in Südkorea, für die 20 Bahnen geliefert wurden.
