Warum eigentlich alles mit Hand schälen? fragte sich ein Landwirt aus der Nähe von Gütersloh, der in seinem Hofladen Spargel verkaufte. Warum gibt es keine Maschine zum Spargelschälen? Mit der Frage begann die Geschichte der Hepro GmbH in den frühen 90er-Jahren.
Hepro – das steht für die Familiennamen der Erfinder der Spargelschälmaschine. Für die beiden Maschinenbautechniker Siegfried Hennemeier und Christoph Protte. Gemeinsam wurden sie zu Spezialisten für Schältechnik von Gemüse, das lang wächst, erzählt Geschäftsführer Jens Frommann: "Aus der Garage heraus eine Idee gehabt. Die beiden Gesellschafter, die auch jetzt noch Inhaber sind, wurden angesprochen von einem befreundeten Landwirt, ob sie nicht mal für ihn eine Maschine bauen könnten zum Schälen des Spargels. Und heraus kam diese Idee. Was damals als Spinnerei galt, daraus ist dann ein Unternehmen mit 50 Leuten entstanden, und das vor 20 Jahren".
Internationaler Handel, regionale Zulieferung
Für Jens Frommann ist das eine Erfolgsgeschichte, die beweist, dass Tüftler aus Nischenmärkten zu Weltmarktführern werden können. Das motivierte den jungen Banker mit der ruhigen Stimme und der dunklen Hornbrille, sofort Ja zu sagen, als die Firmengründer einen Wirtschaftsfachmann suchten:
"Wir machen einen Umsatz oberhalb von 10 Millionen Euro. Wir machen nicht nur die Spargelseite, sondern auch Karotten und Gemüse. Wenn wir uns über Internationalität unterhalten, dann haben wir auf der einen Seite Peru, auf der anderen Seite schwerpunktmäßig China, die beiden größten Produzenten im Spargelbereich, wo wir Kunden haben, die täglich bis zu 200 Tonnen Spargel schälen."
Und das klappt natürlich nur mit Schälmaschinen. Über 100 Schälmaschinen verkauft Jens Frommann jährlich. Die größten Geräte sind mittlerweile komplette Spargel-Schäl-Straßen für die Lebensmittel-Industrie. Für den Besucher auf den ersten Blick ein verwirrendes Durcheinander von Fließbändern, Kabeln, rotierenden Messern, Kunststoffringen und kleinen Greifarmen. Die große Fertigungshalle in einem Industriegebiet in Rheda-Wiedenbrück liegt mitten zwischen kleinen Bürogebäuden. Von außen erinnert die Firma an eine Autowerkstatt. Hier wird noch am Schraubstock an Werkbänken gearbeitet, erklärt Maschinenbauer Oliver Schipp:
"Wir sind stolz, dass wir unsere Zulieferer komplett um uns herum angeordnet haben. Bei uns vor der Haustür. Es wird nach unseren Vorgaben gefertigt. Das ist Feinmechanik, würde ich sagen, oder wie mein Ausbilder sagte: Feinstmechanik."
Gerade wird die Produktionshalle erweitert. Sie liegt neben den Konstruktionsbüros, die mittlerweile ein eignes Gebäude bezogen haben. Kurze Wege also für Jens Frommann, der im Büro genau über der Produktionshalle sitzt. Nach zwölf Jahren im Bank-Geschäft gefällt es dem sportlichen Betriebswirtschaftler ganz gut, auf Krawatte und Jackett zu verzichten:
"Ich konnte mir als junger Banker ganz viel vorstellen, habe mir auch Träume erfüllen können. Deshalb kann ich retrospektiv auch sagen, ich habe nichts verpasst. Der Reiz für mich hier ist es, ein Unternehmen weiter zu entwickeln."
Frommann arbeitet eng zusammen mit Oliver Schipp. Ohne den Ingenieur mit einem Händchen für Spargel läuft hier in der Fertigungshalle nichts. Mittlerweile gibt es über 15 Maschinenvarianten - von der kleinen, kompakten Schälmaschine auf Rollen für den Wochenmarkt bis zur container-großen Schälmaschine für Peru.
"Die ganze Maschine entsteht am Computer", erklärt Oliver Schipp, "wir kommen aber nicht darum herum weil wir uns mit einem Naturprodukt beschäftigen, ständig Tests zu mach en. Wenn wir jetzt Schrauben sortieren würden, wäre das kein Problem. Die sind alle gleich. Aber Spargel ist immer unterschiedlich."
"40 Maschinen haben wir jetzt draußen", bilanziert Firmenchef Frommann, "haben wir irgendetwas zu berücksichtigen?" Maschinenbauer Schipp beruhigt: "Von der Maschinenseite läuft es stabil. Wir müssen jetzt noch sehen, dass die Maschine noch Zähler bekommt, das werden wir noch rein bringen."
Kurioses Testmodell
Geschält wird im Sekundentakt. Besonders stolz ist man bei Hepro auf die Präzision, obwohl ab und an ein Plastik-Spargel Modell stehen muss: "Wir testen und stellen die Maschine ein mit unserem Ganz-Jahres- Spargel. Der ist aus Gummi oder Silikon."
Das Prinzip: Ein Fließband schiebt die Stangen in einen großen Kasten aus Edelstahl mit einer großen Glasfront. Stück für Stück fahren die Stangen an rotierenden kleinen Messern vorbei. Spargel aber ist empfindlich.
"Dort vorne ist das Auflageband",
erklärt Oliver Schipp,
"dort wird der Spargel nebeneinander auf ein Band aufgelegt dort wird der Spargel neben einander auf ein Band aufgelegt und wird dann in die Maschine rein getaktet. In der Maschine wird der Spargel automatisch gegriffen und in eine Aufnahme eingesteckt. Wir simulieren damit dieses Greifen von Hand. Sie sehen jetzt, der Spargel hängt, er wird nur am Kopf gegriffen. Wir machen 12 Schnitte am Spargel. Der Spargel ist damit rundum geschält."
Am Ende rollen dann die Stangen auf dem Fließband wieder heraus. Beim industriellen Schälen seien die Verluste geringer als in der Küche, wo mit Hand geschält wird, erklärt Jens Frommann. Die größten Maschinen schaffen pro Tag ca. 5 Tonnen Spargel. Das sind 10.000 Stangen pro Stunde.
In der Küche zu Hause ist in der Spargelsaison aber weiterhin meist Handarbeit angesagt. Und was sagt der Schälprofi Oliver Schipp zur Frage: Messer oder Spargelschäler? "Spargelschäler, klar Spargelschäler."
