Unscheinbar wirkt das weiße Fabrikgebäudes mit dem blauen Schriftzug. Ferdinand von Hagen Söhne und Koch - schon dieser Name zeigt: Es handelt sich um eines der ganz alteingesessenen Unternehmen in Wuppertal. 175 Jahre ist alt, doch hinter der Fassade aus dem vergangenen Jahrhundert arbeitet heute ein mit modernster Technik ausgestatteter Stanz- und Fertigungsbetrieb. Hako, so der Kurzname, zählt zu den wichtigen Zulieferern der Automobilindustrie. Im Programm: Zubehörteile, die nicht sofort ins Auge stechen, doch ohne die Scharniere von HAKO könnte kein Autobesitzer seine Sitze verstellen oder die Rückbank umklappen. Geschäftsführer Bernd Bigge blickt zurück in die Unternehmensgeschichte.
"Zunächst haben wir Scharniere und Beschläge hergestellt von Stangenscharnieren über sogenannte Hühnerstallbeschläge, die man im Kleineisenwarenhandel kaufen konnte. Wir haben die Motorhaubenscharniere zum Beispiel für sämtliche Mercedesmodelle vor dem Krieg gemacht, als die Motorklappen seitwärts aufgestellt wurden und nicht nach hinten. Nach dem Krieg mussten wir ein bisschen umdenken und seit Anfang der 80er Jahre sind wir mehr auf Automotive umgestiegen, weil da doch die größten Mengen und größten Anforderungen gestellt wurden."
Direkt beliefert HAKO Autohersteller wie Ford und Mercedes und indirekt auch ausländische Autoschmieden wie Fiat, Renault, Toyota und Volvo. Das mittelständische Familienunternehmen beschäftigt rund 130 Mitarbeiter und erzielte im vergangenen Jahr einen Umsatz von 35 Millionen Euro. Scharniere bewegen nun einmal eine Menge. Auch in Zeiten der Autokrise. Davon hat Bernd Bigge, der 62-jährige Firmenchef, schon einige erlebt und überlebt.
Familienunternehmen könnten in angespannten Situationen nun einmal flexibler reagieren:
"Als wir die ersten Nachrichten kriegten hier im Oktober, November, haben wir natürlich sofort mit unseren Lieferanten gesprochen, haben versucht, auch da die Abrufe zu reduzieren usw., damit man nicht überproduziert."
In den Hallen läuft der Betrieb in gewohntem Umfang weiter, da man Scharniere für weiter gefragte Modelle fertigt.
"Hinter uns hört man noch einige Prozesse laufen, aber wir gehen jetzt erst mal in die Stanzerei, wo also die Produktion unserer Teile beginnt, die dann später in anderen Bezirken dann weiter verarbeitet werden."
Kernstück der Stanzerei ist eine neue High-Tech-Presse, die alle vier Sekunden eine Sitzverstellung für einen PKW ausspuckt. Und das, so Peter Monderbohn, der technische Leiter, mit 1000 Tonnen Druck.
"Da werden Scharniere hergestellt, die später in der Sitzherstellung der Automobile ihre Anwendung finden. Das ist zum Beispiel ein Produkt, was in dem Fiesta Anwendung findet."
Kein Ergebnis von heute auf morgen, denn HAKO ist in enger Verzahnung mit den Autoherstellern darauf spezialisiert, Einzelteile schon weit vor der Serienfertigung zu konstruieren.
"Die Entwicklungen dieser Prozesse laufen über zwei Jahre. Das heißt, es werden erste Teile erzeugt. Die werden, sag ich mal, von Hand erzeugt. Und dann nachher kommen die Konstruktionen der Einzelteile - und die werden umgesetzt in Werkzeugkonstruktionen."
Für den neuen Ford-Focus etwa, der 2012 vom Band rollen soll, werden in der Entwicklungsabteilung von HAKO bereits heute die Scharniere entwickelt. Die Firmendevise lautet: Auf der Höhe der Zeit zu bleiben, heißt der Zeit voraus zu sein.
Das gilt auch, so Prokuristin Karin Bentziehn, für die Anschaffung der 1000-Tonnen-Presse, eine Millionen-Investition, bei der auch Hako ins Rechnen kam:
"Sicherlich ist überlegt worden. Aber da wir seit vielen Jahren für Ford arbeiten und die Aufträge und Folgeaufträge eigentlich gesichert sind, ist damals zwar gerechnet worden, aber nicht sehr lange."
Mit einem Ergebnis, das sich jetzt in der Autokrise auszahlt.
"Hier für unsere Stammmannschaft können wir eigentlich sagen, dass wir in diesem Jahr also keine Gefahr sehen. Eine korrekte Planung für die nächsten drei, vier Jahre, wie es vielleicht früher gemacht wurde, ist zum jetzigen Zeitpunkt nicht möglich. Aber wir sind ausgelastet. Wir fahren hier einen Drei-Schicht-Betrieb."
Denn nicht nur der Abnehmer Ford, so Peter Monderbohn, wartet auf die Komponenten von HAKO.
"Die Teile werden eingesetzt bei dem Mondeo, Focus, Fiesta oder FIAT. Fahrzeuge, die weltweit gebaut werden. Die Produkte gehen also sowohl nach Amerika oder Asien oder in den europäischen Markt."
In der angrenzenden Halle, in der kleinere Pressen im Sekundentakt vorlackierte Metallstücke ausstoßen, fabriziert HAKO Scharniere für den auf dem Markt vielgefragten Avensis von Toyota. Fertigungsleiter Andreas Beier:
"Wir stehen hier an einer linearen Fertigungsstraße. Und hier wird gerade ein Toyota-Scharnier montiert aus mehreren einzelnen Komponenten, die wir selbst hier im Haus abstanzen und dann hier auf unserer Fertigungsstraße montieren."
Ein Drei-Schichtbetrieb gilt für Zulieferer der Automobilbranche, in der zur Zeit sonst Kurzarbeit oder sogar Entlassungen anstehen, als Ausnahmefall. HAKO hat sich im Dezember von gerade einmal von einem Dutzend Leiharbeiter getrennt. Die Stammbelegschaft wird gehalten. Das Wuppertaler Unternehmen beliefert schließlich nicht nur PKW-Hersteller. So zahlt es sich aus, an der Fertigung von Stangenscharnieren festgehalten zu haben. Geschäftsführer Bigge:
"Ob das für Nutzfahrzeuge ist, ob das für irgendwelche Bagger ist, ob das für Baumaschinen ist. Überall, wo eine Klappe ist, wo sich was bewegt, muss natürlich auch ein Scharnier dran."
Was für Bagger gilt, trifft auch auf Sitze in Fußballstadien zu. Für die Nordkurve der Hamburger Fußballarena beispielsweise hat Hako Scharniere konstruiert, mit denen sich die Sitze nicht nur klappen, sondern auch gleich versenken lassen. Damit erfüllt der Hamburger Sportverein Auflagen der Europäischen Fußballunion, die bei internationalen Spielen für die Nordkurve, auf der ansonsten 14.000 Fans einen Stehplatz finden, Sitzplätze vorschreibt. In seinem Büro, durch dessen Scheiben die Mitarbeiter ihrem Chef auf die Finger sehen können, gibt sich Bernd Bigge realistisch. Den Vorjahresumsatz wird kaum zu halten sein. 2008 waren es 35 Millionen Euro, 15 Prozent mehr als im Jahr zuvor. Dennoch spricht er nicht von Krise, sondern von Konsolidierung.
"Wir gehen davon aus, dass wir so maximal vielleicht dieses Jahr einen Umsatzrückgang von 15 bis 20 Prozent haben, dass wir praktisch wieder auf dem Niveau von 2007 sind, was ich persönlich gar nicht schlimm finde. Man muss irgendwann wieder auf den Boden der Tatsache zurückkommen."
"Zunächst haben wir Scharniere und Beschläge hergestellt von Stangenscharnieren über sogenannte Hühnerstallbeschläge, die man im Kleineisenwarenhandel kaufen konnte. Wir haben die Motorhaubenscharniere zum Beispiel für sämtliche Mercedesmodelle vor dem Krieg gemacht, als die Motorklappen seitwärts aufgestellt wurden und nicht nach hinten. Nach dem Krieg mussten wir ein bisschen umdenken und seit Anfang der 80er Jahre sind wir mehr auf Automotive umgestiegen, weil da doch die größten Mengen und größten Anforderungen gestellt wurden."
Direkt beliefert HAKO Autohersteller wie Ford und Mercedes und indirekt auch ausländische Autoschmieden wie Fiat, Renault, Toyota und Volvo. Das mittelständische Familienunternehmen beschäftigt rund 130 Mitarbeiter und erzielte im vergangenen Jahr einen Umsatz von 35 Millionen Euro. Scharniere bewegen nun einmal eine Menge. Auch in Zeiten der Autokrise. Davon hat Bernd Bigge, der 62-jährige Firmenchef, schon einige erlebt und überlebt.
Familienunternehmen könnten in angespannten Situationen nun einmal flexibler reagieren:
"Als wir die ersten Nachrichten kriegten hier im Oktober, November, haben wir natürlich sofort mit unseren Lieferanten gesprochen, haben versucht, auch da die Abrufe zu reduzieren usw., damit man nicht überproduziert."
In den Hallen läuft der Betrieb in gewohntem Umfang weiter, da man Scharniere für weiter gefragte Modelle fertigt.
"Hinter uns hört man noch einige Prozesse laufen, aber wir gehen jetzt erst mal in die Stanzerei, wo also die Produktion unserer Teile beginnt, die dann später in anderen Bezirken dann weiter verarbeitet werden."
Kernstück der Stanzerei ist eine neue High-Tech-Presse, die alle vier Sekunden eine Sitzverstellung für einen PKW ausspuckt. Und das, so Peter Monderbohn, der technische Leiter, mit 1000 Tonnen Druck.
"Da werden Scharniere hergestellt, die später in der Sitzherstellung der Automobile ihre Anwendung finden. Das ist zum Beispiel ein Produkt, was in dem Fiesta Anwendung findet."
Kein Ergebnis von heute auf morgen, denn HAKO ist in enger Verzahnung mit den Autoherstellern darauf spezialisiert, Einzelteile schon weit vor der Serienfertigung zu konstruieren.
"Die Entwicklungen dieser Prozesse laufen über zwei Jahre. Das heißt, es werden erste Teile erzeugt. Die werden, sag ich mal, von Hand erzeugt. Und dann nachher kommen die Konstruktionen der Einzelteile - und die werden umgesetzt in Werkzeugkonstruktionen."
Für den neuen Ford-Focus etwa, der 2012 vom Band rollen soll, werden in der Entwicklungsabteilung von HAKO bereits heute die Scharniere entwickelt. Die Firmendevise lautet: Auf der Höhe der Zeit zu bleiben, heißt der Zeit voraus zu sein.
Das gilt auch, so Prokuristin Karin Bentziehn, für die Anschaffung der 1000-Tonnen-Presse, eine Millionen-Investition, bei der auch Hako ins Rechnen kam:
"Sicherlich ist überlegt worden. Aber da wir seit vielen Jahren für Ford arbeiten und die Aufträge und Folgeaufträge eigentlich gesichert sind, ist damals zwar gerechnet worden, aber nicht sehr lange."
Mit einem Ergebnis, das sich jetzt in der Autokrise auszahlt.
"Hier für unsere Stammmannschaft können wir eigentlich sagen, dass wir in diesem Jahr also keine Gefahr sehen. Eine korrekte Planung für die nächsten drei, vier Jahre, wie es vielleicht früher gemacht wurde, ist zum jetzigen Zeitpunkt nicht möglich. Aber wir sind ausgelastet. Wir fahren hier einen Drei-Schicht-Betrieb."
Denn nicht nur der Abnehmer Ford, so Peter Monderbohn, wartet auf die Komponenten von HAKO.
"Die Teile werden eingesetzt bei dem Mondeo, Focus, Fiesta oder FIAT. Fahrzeuge, die weltweit gebaut werden. Die Produkte gehen also sowohl nach Amerika oder Asien oder in den europäischen Markt."
In der angrenzenden Halle, in der kleinere Pressen im Sekundentakt vorlackierte Metallstücke ausstoßen, fabriziert HAKO Scharniere für den auf dem Markt vielgefragten Avensis von Toyota. Fertigungsleiter Andreas Beier:
"Wir stehen hier an einer linearen Fertigungsstraße. Und hier wird gerade ein Toyota-Scharnier montiert aus mehreren einzelnen Komponenten, die wir selbst hier im Haus abstanzen und dann hier auf unserer Fertigungsstraße montieren."
Ein Drei-Schichtbetrieb gilt für Zulieferer der Automobilbranche, in der zur Zeit sonst Kurzarbeit oder sogar Entlassungen anstehen, als Ausnahmefall. HAKO hat sich im Dezember von gerade einmal von einem Dutzend Leiharbeiter getrennt. Die Stammbelegschaft wird gehalten. Das Wuppertaler Unternehmen beliefert schließlich nicht nur PKW-Hersteller. So zahlt es sich aus, an der Fertigung von Stangenscharnieren festgehalten zu haben. Geschäftsführer Bigge:
"Ob das für Nutzfahrzeuge ist, ob das für irgendwelche Bagger ist, ob das für Baumaschinen ist. Überall, wo eine Klappe ist, wo sich was bewegt, muss natürlich auch ein Scharnier dran."
Was für Bagger gilt, trifft auch auf Sitze in Fußballstadien zu. Für die Nordkurve der Hamburger Fußballarena beispielsweise hat Hako Scharniere konstruiert, mit denen sich die Sitze nicht nur klappen, sondern auch gleich versenken lassen. Damit erfüllt der Hamburger Sportverein Auflagen der Europäischen Fußballunion, die bei internationalen Spielen für die Nordkurve, auf der ansonsten 14.000 Fans einen Stehplatz finden, Sitzplätze vorschreibt. In seinem Büro, durch dessen Scheiben die Mitarbeiter ihrem Chef auf die Finger sehen können, gibt sich Bernd Bigge realistisch. Den Vorjahresumsatz wird kaum zu halten sein. 2008 waren es 35 Millionen Euro, 15 Prozent mehr als im Jahr zuvor. Dennoch spricht er nicht von Krise, sondern von Konsolidierung.
"Wir gehen davon aus, dass wir so maximal vielleicht dieses Jahr einen Umsatzrückgang von 15 bis 20 Prozent haben, dass wir praktisch wieder auf dem Niveau von 2007 sind, was ich persönlich gar nicht schlimm finde. Man muss irgendwann wieder auf den Boden der Tatsache zurückkommen."