"Sie sind hier im Norden. Fischwirtschaft – davon leben wir. Und wir lagern hier im wesentlichen Fisch."
Entschlossen geht Axel Stahlbuck auf eine wuchtige Tür zu. Der Boss der Cuxhavener Kühlhaus GmbH will in einem seiner riesigen Gefrierschränke kurz nach dem Rechten sehen.
"Jetzt mal eben schnell rein. Das kostet uns Geld, wenn da soviel Energie rausgeht."
Eine Halle groß wie ein Fußballfeld. Regale, zwölf Meter hoch und voll mit Kartons, Kisten und Fässern. Schlagartig gefriert einem der Atem in den Nasenlöchern. Die Füße werden kalt, die Finger klamm.
"Jetzt haben wir hier 25 Grad minus. Hier kann man sehen: Das sind alles Fischprodukte – Palette über Palette gestaut. Hier haben wir so ungefähr 18.000 Tonnen."
Auch Wolfram Krause friert, und als er durch die Tür zurück ins Warme geht, beschlägt erst mal seine Brille. Krause arbeitet beim norddeutschen Energieversorger EWE. Er lagert im Cuxhavener Kühlhaus keinen Fisch ein, sondern Strom.
"Das Kühlhaus sehen wir als einen Verbraucher, der Flexibilitäten hat. Der nicht immer konstant Strom verbrauchen muss, sondern den man steuern kann. Und diese Steuerbarkeit wollen wir nutzen, um zum Beispiel die Schwankungen der Windenergie auszugleichen."
"eTelligence" – so heißt das Projekt von Krause und seinen Kollegen. Vor kurzem haben sie einige ganz verschiedene regenerative Energieerzeuger zu einer Einheit zusammengeschaltet: eine Biogasanlage, Solarzellen, einen Windpark. Auch drei Kühlhäuser hängen am Netz – und zwar als Puffer. Die Idee: Wenn etwa die Windräder mehr Energie liefern als eigentlich vorgesehen, springen die Kältemaschinen im Kühlhaus an und kühlen den Fisch von sagen wir minus 25 auf minus 27 Grad. Liefern die Anlagen dagegen zu wenig, schalten sich die Kältemaschinen ab. Moderne Kühlhäuser nämlich sind so gut isoliert, dass sie die Kälte für ein paar Stunden oder auch Tage halten können. Die Temperatur steigt dann zum Beispiel von minus 25 auf minus 20 Grad – was der Gefrierfisch klaglos vertragen sollte.
"Jetzt sind wir im Maschinenraum. Zwei Maschinen, jede Maschine 150 kW Kälteleistung. Anderthalb Tonnen Ammoniak hier drin – kann man auch riechen."
Die Technik, die das Kühlhaus zum Stromspeicher macht, steckt in einem kleinen weißen Kästchen im Maschinenraum. Die Elektronik darin überwacht den Stromverbrauch des Kühlhauses und schaltet bei Bedarf die Kältemaschinen ein oder aus.
"Mehr ist das nicht. Und das können wir relativ schnell installieren. Wir kommen vorbei, ein paar Stunden, dann ist das eingebaut",
sagt Ulrich Focken vom Projektpartner energy & meteo systems. Er zeigt auf seinen Laptop.
"Die rote Linie hier stellt gerade den Ausfall eines Windparks dar. Und man kann unten deutlich sehen, dass die Kühlhäuser nachregeln und weniger verbrauchen, weil weniger Energie zur Verfügung steht."
Seit Ende November läuft der Test. Bislang, sagt Focken, mit guten Ergebnissen. Doch bis man die clevere Speichertechnik bundesweit einsetzen kann, werden noch Jahre vergehen, meint Projektleiter Wolfram Krause.
"Die Herausforderungen sind, Wege zu finden, dass das Ganze in großer Stückzahl geht. Heute war es Handarbeit – das können wir für zwei bis drei Kühlhäuser machen. Aber nur mit internationalen Normen und Standards kriegen wir Plug&Play-Schnittstellen, sodass das Ganze tausendfach verwendet werden kann."
Und Kühlhaus-Chef Axel Stahlbuck? Nun, wie die Sache im Detail funktioniert, das hat er zwar noch nicht so ganz durchschaut. Trotzdem verspricht er sich einiges vom Kühlhaus als Stromspeicher.
"Ich setze mal fest darauf, dass man energetisch ein bisschen was sparen kann. Wobei ich auch sage: Selbst wenn ich das Gleiche bezahlen müsste und Windenergie nutzen kann, dann hat das ja schon was gebracht!"
Entschlossen geht Axel Stahlbuck auf eine wuchtige Tür zu. Der Boss der Cuxhavener Kühlhaus GmbH will in einem seiner riesigen Gefrierschränke kurz nach dem Rechten sehen.
"Jetzt mal eben schnell rein. Das kostet uns Geld, wenn da soviel Energie rausgeht."
Eine Halle groß wie ein Fußballfeld. Regale, zwölf Meter hoch und voll mit Kartons, Kisten und Fässern. Schlagartig gefriert einem der Atem in den Nasenlöchern. Die Füße werden kalt, die Finger klamm.
"Jetzt haben wir hier 25 Grad minus. Hier kann man sehen: Das sind alles Fischprodukte – Palette über Palette gestaut. Hier haben wir so ungefähr 18.000 Tonnen."
Auch Wolfram Krause friert, und als er durch die Tür zurück ins Warme geht, beschlägt erst mal seine Brille. Krause arbeitet beim norddeutschen Energieversorger EWE. Er lagert im Cuxhavener Kühlhaus keinen Fisch ein, sondern Strom.
"Das Kühlhaus sehen wir als einen Verbraucher, der Flexibilitäten hat. Der nicht immer konstant Strom verbrauchen muss, sondern den man steuern kann. Und diese Steuerbarkeit wollen wir nutzen, um zum Beispiel die Schwankungen der Windenergie auszugleichen."
"eTelligence" – so heißt das Projekt von Krause und seinen Kollegen. Vor kurzem haben sie einige ganz verschiedene regenerative Energieerzeuger zu einer Einheit zusammengeschaltet: eine Biogasanlage, Solarzellen, einen Windpark. Auch drei Kühlhäuser hängen am Netz – und zwar als Puffer. Die Idee: Wenn etwa die Windräder mehr Energie liefern als eigentlich vorgesehen, springen die Kältemaschinen im Kühlhaus an und kühlen den Fisch von sagen wir minus 25 auf minus 27 Grad. Liefern die Anlagen dagegen zu wenig, schalten sich die Kältemaschinen ab. Moderne Kühlhäuser nämlich sind so gut isoliert, dass sie die Kälte für ein paar Stunden oder auch Tage halten können. Die Temperatur steigt dann zum Beispiel von minus 25 auf minus 20 Grad – was der Gefrierfisch klaglos vertragen sollte.
"Jetzt sind wir im Maschinenraum. Zwei Maschinen, jede Maschine 150 kW Kälteleistung. Anderthalb Tonnen Ammoniak hier drin – kann man auch riechen."
Die Technik, die das Kühlhaus zum Stromspeicher macht, steckt in einem kleinen weißen Kästchen im Maschinenraum. Die Elektronik darin überwacht den Stromverbrauch des Kühlhauses und schaltet bei Bedarf die Kältemaschinen ein oder aus.
"Mehr ist das nicht. Und das können wir relativ schnell installieren. Wir kommen vorbei, ein paar Stunden, dann ist das eingebaut",
sagt Ulrich Focken vom Projektpartner energy & meteo systems. Er zeigt auf seinen Laptop.
"Die rote Linie hier stellt gerade den Ausfall eines Windparks dar. Und man kann unten deutlich sehen, dass die Kühlhäuser nachregeln und weniger verbrauchen, weil weniger Energie zur Verfügung steht."
Seit Ende November läuft der Test. Bislang, sagt Focken, mit guten Ergebnissen. Doch bis man die clevere Speichertechnik bundesweit einsetzen kann, werden noch Jahre vergehen, meint Projektleiter Wolfram Krause.
"Die Herausforderungen sind, Wege zu finden, dass das Ganze in großer Stückzahl geht. Heute war es Handarbeit – das können wir für zwei bis drei Kühlhäuser machen. Aber nur mit internationalen Normen und Standards kriegen wir Plug&Play-Schnittstellen, sodass das Ganze tausendfach verwendet werden kann."
Und Kühlhaus-Chef Axel Stahlbuck? Nun, wie die Sache im Detail funktioniert, das hat er zwar noch nicht so ganz durchschaut. Trotzdem verspricht er sich einiges vom Kühlhaus als Stromspeicher.
"Ich setze mal fest darauf, dass man energetisch ein bisschen was sparen kann. Wobei ich auch sage: Selbst wenn ich das Gleiche bezahlen müsste und Windenergie nutzen kann, dann hat das ja schon was gebracht!"