Die Displays von morgen sind kaum dicker als ein Blatt Papier, leicht, biegsam und robust. Werden sie nicht benutzt, können sie einfach aufgerollt und in die Jackentasche gesteckt werden. Oder sie verschwinden im Gehäuse des Mobiltelefons. Seit Jahren arbeiten Elektronikkonzerne in aller Welt daran, dass diese Vision Wirklichkeit wird. Zur Zeit, so scheint es, hat Philips die Nase vorn. Die Holländer haben jetzt als erste ein flexibles Aktiv-Matrix-Display vorgestellt, das sich auf einen Radius von 2 Zentimetern zusammenrollen lässt. Die Bildschirmdiagonale beträgt 13 Zentimeter, die Auflösung 320 mal 240 Bildpunkte. Die Transistoren, mit denen die einzelnen Pixel angesteuert werden, bestehen aus Plastikmolekülen, so genannten leitfähigen Polymeren. Der optische Effekt wird mit einer Schicht aus elektronischer Tinte erzielt, die das US-Unternehmens E-Ink entwickelt hat. Zur Zeit produziert Philips einige Display-Prototypen pro Woche. Das soll sich jedoch Ende 2005 ändern. Denn bis dahin soll eine Pilotlinie für die industrielle Produktion errichtet werden. Der Aufwand dafür ist gar nicht so hoch, berichtet Gerwin Gelinck, Wissenschaftler bei Philips Research in Eindhoven. Der Grund:
Man kann Standard-Produktionsanlagen nutzen. Wenn man dagegen einen neuen Prozess aufsetzen und neue Fertigungsanlagen entwickeln, herstellen und kaufen muss, dann multipliziert man Probleme.
Philips nutzt für die Herstellung der Basisschicht, die die Dünnfilmtransistoren enthält, die Standardanlagen, mit denen auch die etablierten Aktiv-Matrix-Flüssigkristallbildschirme hergestellt werden. Möglich wird dies dadurch, dass die Plastikfolie zu Beginn des Produktionsprozess auf Siliziumscheiben geschweißt und am Ende wieder abgelöst wird. Ein kostspieliger Prozess, meint Professor Norbert Frühauf vom Lehrstuhl für Bildschirmtechnik der Universität Stuttgart. Dem widerspricht Gelinck:
Wir können den Silizium-Support-Wafer wiederbenutzen. Also entstehen nur durch das Laminieren und Delaminieren zusätzliche Kosten, nicht durch den Wafer. Wenn man den Support-Wafer nicht wiederbenutzen könnte, wäre es ein kostspieliger Prozess.
Das britische Unternehmen Plastic Logic nennt einen weiteren Nachteil des Philips-Verfahrens: Die etablierten Produktionsprozesse für Aktiv-Matrix-Flüssigkristalldisplays begrenze die mögliche Größe der aufrollbaren Bildschirme. Plastic Logic selbst arbeitet an druckbaren integrierten Schaltkreisen, will also flexible Displays auf Plastikfolie drucken. Dieses Verfahren ermöglicht die vergleichsweise kostengünstige Produktion von Displays in beliebiger Größe. Für Gelinck ist das jedoch Zukunftsmusik:
Wir glauben, dass das Drucken ein sinnvoller Weg ist, aber nicht in der nahen Zukunft. Unser Zeitlimit ist kürzer. Wir hoffen, 2007 die ersten Produkte auf dem Markt zu haben - allerdings noch in geringer Stückzahl.
Professor Frühauf ist skeptisch, dass sich dieser Zeitplan einhalten lässt. Denn noch sind viele Probleme zu lösen. So zum Beispiel beträgt die Lebensdauer der Philips-Displays bislang nur wenige Monate, weil sie nicht in eine spezielle Schutzschicht eingekapselt sind. Die Herausforderung besteht darin, die Displays einzukapseln, ohne dass ihre Biegsamkeit darunter leidet. Gelinck ist überzeugt, dass bald eine Lösung für dieses Problem gefunden wird. Was die Verfügbarkeit von gedruckten Displays anbelangt, so widerspricht Plastic Logic dem Philips-Forscher. Laut Vizepräsident Simon Jones ist das Unternehmen derzeit dabei, eine Fabrik einzurichten, in der flexible Displays in DinA4-Größe produziert werden können. Später im Jahr werde man mit Einzelheiten an die Öffentlichkeit gehen.
Man kann Standard-Produktionsanlagen nutzen. Wenn man dagegen einen neuen Prozess aufsetzen und neue Fertigungsanlagen entwickeln, herstellen und kaufen muss, dann multipliziert man Probleme.
Philips nutzt für die Herstellung der Basisschicht, die die Dünnfilmtransistoren enthält, die Standardanlagen, mit denen auch die etablierten Aktiv-Matrix-Flüssigkristallbildschirme hergestellt werden. Möglich wird dies dadurch, dass die Plastikfolie zu Beginn des Produktionsprozess auf Siliziumscheiben geschweißt und am Ende wieder abgelöst wird. Ein kostspieliger Prozess, meint Professor Norbert Frühauf vom Lehrstuhl für Bildschirmtechnik der Universität Stuttgart. Dem widerspricht Gelinck:
Wir können den Silizium-Support-Wafer wiederbenutzen. Also entstehen nur durch das Laminieren und Delaminieren zusätzliche Kosten, nicht durch den Wafer. Wenn man den Support-Wafer nicht wiederbenutzen könnte, wäre es ein kostspieliger Prozess.
Das britische Unternehmen Plastic Logic nennt einen weiteren Nachteil des Philips-Verfahrens: Die etablierten Produktionsprozesse für Aktiv-Matrix-Flüssigkristalldisplays begrenze die mögliche Größe der aufrollbaren Bildschirme. Plastic Logic selbst arbeitet an druckbaren integrierten Schaltkreisen, will also flexible Displays auf Plastikfolie drucken. Dieses Verfahren ermöglicht die vergleichsweise kostengünstige Produktion von Displays in beliebiger Größe. Für Gelinck ist das jedoch Zukunftsmusik:
Wir glauben, dass das Drucken ein sinnvoller Weg ist, aber nicht in der nahen Zukunft. Unser Zeitlimit ist kürzer. Wir hoffen, 2007 die ersten Produkte auf dem Markt zu haben - allerdings noch in geringer Stückzahl.
Professor Frühauf ist skeptisch, dass sich dieser Zeitplan einhalten lässt. Denn noch sind viele Probleme zu lösen. So zum Beispiel beträgt die Lebensdauer der Philips-Displays bislang nur wenige Monate, weil sie nicht in eine spezielle Schutzschicht eingekapselt sind. Die Herausforderung besteht darin, die Displays einzukapseln, ohne dass ihre Biegsamkeit darunter leidet. Gelinck ist überzeugt, dass bald eine Lösung für dieses Problem gefunden wird. Was die Verfügbarkeit von gedruckten Displays anbelangt, so widerspricht Plastic Logic dem Philips-Forscher. Laut Vizepräsident Simon Jones ist das Unternehmen derzeit dabei, eine Fabrik einzurichten, in der flexible Displays in DinA4-Größe produziert werden können. Später im Jahr werde man mit Einzelheiten an die Öffentlichkeit gehen.