"Da tun wir alle Stämme – Durchmesser bis ein Meter fünfzig, Meter sechzig - vorschreddern. Da geht's dann rüber in den Messerhacker, wo es noch mal zerkleinert wird auf Hackschnitzelgröße. Dann hier über die Hammermühlen. Wir haben hier an der Aufbereitung momentan eine Kapazität von circa 460 Tonnen am Tag, was wir an Holz aufbereiten können. Gerade in der Urlaubszeit – im Sommerurlaub, über Weihnachten, wenn von den Sägewerken nichts kommt – arbeiten wir nur hier über die Aufbereitung."
Werksleiter Daniel Schmieder führt über ein Gelände der German Pellets GmbH wenige Kilometer westlich des Schwarzwaldrandes. Das Ettenheimer Werk ist mit 32 Mitarbeitern und einer Fläche von drei Fußballfeldern eine der kleineren von derzeit vier Pelletfabriken des Unternehmens.
"Der Bereich hier hinten, der wird jetzt gerade neu aufgebaut. Das gibt eine Entrindungsanlage. Da haben wir die Möglichkeit, Stämme bis zu einem Meter zwanzig Durchmesser zu entrinden."
Daniel Schmieder, ein schlanker, drahtiger Mann mit kurz getrimmtem Bart und rotem Firmenoverall, geht zwischen meterhohen Holzstapeln durch. Dazwischen kurven Bagger herum und wuchten Baumstämme in einen riesigen roten Blechcontainer wie Karotten in eine Küchenmaschine. Unten kommen die Stämme als strohähnliche Faserbüschel wieder heraus. Im Prinzip arbeitet eine Pelletfabrik wie ein Sägewerk. Der einzige Unterschied: Statt massiver Bretter und Balken sind Sägespäne das erwünschte Produkt – Späne, die dann getrocknet und gepresst werden. Ausgangsmaterial sind je nach Verfügbarkeit entweder Sägespäne aus herkömmlichen Sägewerken oder Restholz und Rundholz aus den Wäldern, das zuerst noch zerkleinert werden muss.
www.german-pellets.de
"Das kommt jetzt drauf an, von welchem Rohstoff wir ausgehen. Bei den Spänen selber wäre es Trocknung, Nachzermahlung und Verpressen, und bei Rundhölzern und Kapphölzern kommt die Aufbereitung hier noch dazu – sprich: der Messerhacker und Hammermühlen."
Die Hammermühlen machen von allem den meisten Krach, sogar mehr als in der Baugenehmigung erlaubt. Wie an zwei weiteren Standorten von German Pellets klagen deshalb auch in Ettenheim Anwohner über eine unerträgliche Lärmbelastung, aus ihrer Sicht bisher ohne Erfolg. Dafür schwimmt German Pellets auf einer Woge des Erfolgs. Erst vor vier Jahren von Alleininhaber Peter Leibold gegründet, ist German Pellets inzwischen Marktführer in Deutschland. Am Stammsitz in Wismar an der Ostseeküste entstand 2005 das erste Werk. 2006 kamen eine Fabrik im schwäbischen Herbrechtingen und das Werk in Ettenheim dazu. In Torgau in Sachsen übernahm Leibold im Juli dieses Jahres das erst 2008 gebaute Werk der European Pellet Company (EPC). Im Frühjahr 2010 soll in der Nähe von Siegen ein fünftes Pelletwerk in Betrieb gehen, das German Pellets gemeinsam mit RWE betreiben wird. Dann wird Leibolds Unternehmen Händler in ganz Deutschland und einigen angrenzenden Regionen mit Holzpellets beliefern können.
"Hier vorne dann ein Messerhacker, in dem wir den Vorbruch noch einmal auf Hackschnitzel-Größe zerkleinern und in der Hammermühle aufsplitten – also nahezu auf Spangröße, sodass es für die Trocknung geeignet ist."
Während sich bisher alles im Freien abgespielt hat, steuert Werksleiter Schmieder jetzt ein Gebäude am Rand des Geländes an. Aus dem Fabrikschornstein quillt Dampf.
"Wir wollen mal reingehen, anschauen."
Hier wird dem zerkleinerten Holz die Feuchtigkeit weitgehend entzogen, und zwar mit warmer Luft aus Holz-Heizkesseln.
"Das ist jetzt unser Heizwerk. Warmwasser wird benötigt für die Trocknungsanlagen, um die Späne zu trocknen. Wir haben da zwei Kessel mit Stufenrost. Als Brennstoff wird eingesetzt: Hölzer, die bei uns angeliefert werden, die für die Produktion nicht tauglich sind – alles, was an der Hammermühle über Schwergutabscheider rausgeht, also wo mitunter Nägel oder so drinnen sind und Rinden; Rinden, die wir aussieben."
Mit seinen 260 Mitarbeitern stellt Leibold inzwischen jährlich 800.000 Tonnen Pellets her, die Hälfte aller Pellets in Deutschland und genug, um 130.000 Einfamilienhäuser komplett zu heizen und mit Warmwasser zu versorgen – wenn alle Werke normal produzieren. Allerdings steht die Produktion in Wismar seit einem Brand Ende Oktober bis auf Weiteres still. Dennoch soll der Umsatz 2009 erstmals 100 Millionen Euro übersteigen. Der zuletzt veröffentlichte Bilanzgewinn des Jahres 2007 betrug etwas über 3,2 Millionen Euro.
"Da legen wir eine Materialschicht von circa zehn Zentimetern auf, und ziehen dann mit der Turbine unter dem Band die Luft weg, heißt, wir ziehen Frischluft durch die Wärmetauscher, erwärmen sie auf circa 80 Grad, ziehen sie durchs Material, durchs Band und jagen sie dann mit der Feuchtigkeit wieder in die Luft, ja."
Die getrockneten Späne werden schließlich in vier großen Pressen zu soliden Stäbchen. Der Weg des Holzes von den nachhaltig bewirtschafteten Wäldern zu den German-Pellets-Fabriken und von dort in Stäbchenform weiter zu den Händlern ist fast nie länger als 400 Kilometer mit Lkw oder Schiff. Auch deshalb setzen die Holzpellets in der Gesamtbilanz nur ein Zehntel des Kohlendioxids frei, das bei Heizöl oder Erdgas anfällt. German Pellets hält eine Verachtfachung des gesamten deutschen Pelletmarktes bis 2020 für möglich. Dadurch könnten jedes Jahr rund 10 Millionen Tonnen CO2 eingespart werden.
www.german-pellets.de
Werksleiter Daniel Schmieder führt über ein Gelände der German Pellets GmbH wenige Kilometer westlich des Schwarzwaldrandes. Das Ettenheimer Werk ist mit 32 Mitarbeitern und einer Fläche von drei Fußballfeldern eine der kleineren von derzeit vier Pelletfabriken des Unternehmens.
"Der Bereich hier hinten, der wird jetzt gerade neu aufgebaut. Das gibt eine Entrindungsanlage. Da haben wir die Möglichkeit, Stämme bis zu einem Meter zwanzig Durchmesser zu entrinden."
Daniel Schmieder, ein schlanker, drahtiger Mann mit kurz getrimmtem Bart und rotem Firmenoverall, geht zwischen meterhohen Holzstapeln durch. Dazwischen kurven Bagger herum und wuchten Baumstämme in einen riesigen roten Blechcontainer wie Karotten in eine Küchenmaschine. Unten kommen die Stämme als strohähnliche Faserbüschel wieder heraus. Im Prinzip arbeitet eine Pelletfabrik wie ein Sägewerk. Der einzige Unterschied: Statt massiver Bretter und Balken sind Sägespäne das erwünschte Produkt – Späne, die dann getrocknet und gepresst werden. Ausgangsmaterial sind je nach Verfügbarkeit entweder Sägespäne aus herkömmlichen Sägewerken oder Restholz und Rundholz aus den Wäldern, das zuerst noch zerkleinert werden muss.
www.german-pellets.de
"Das kommt jetzt drauf an, von welchem Rohstoff wir ausgehen. Bei den Spänen selber wäre es Trocknung, Nachzermahlung und Verpressen, und bei Rundhölzern und Kapphölzern kommt die Aufbereitung hier noch dazu – sprich: der Messerhacker und Hammermühlen."
Die Hammermühlen machen von allem den meisten Krach, sogar mehr als in der Baugenehmigung erlaubt. Wie an zwei weiteren Standorten von German Pellets klagen deshalb auch in Ettenheim Anwohner über eine unerträgliche Lärmbelastung, aus ihrer Sicht bisher ohne Erfolg. Dafür schwimmt German Pellets auf einer Woge des Erfolgs. Erst vor vier Jahren von Alleininhaber Peter Leibold gegründet, ist German Pellets inzwischen Marktführer in Deutschland. Am Stammsitz in Wismar an der Ostseeküste entstand 2005 das erste Werk. 2006 kamen eine Fabrik im schwäbischen Herbrechtingen und das Werk in Ettenheim dazu. In Torgau in Sachsen übernahm Leibold im Juli dieses Jahres das erst 2008 gebaute Werk der European Pellet Company (EPC). Im Frühjahr 2010 soll in der Nähe von Siegen ein fünftes Pelletwerk in Betrieb gehen, das German Pellets gemeinsam mit RWE betreiben wird. Dann wird Leibolds Unternehmen Händler in ganz Deutschland und einigen angrenzenden Regionen mit Holzpellets beliefern können.
"Hier vorne dann ein Messerhacker, in dem wir den Vorbruch noch einmal auf Hackschnitzel-Größe zerkleinern und in der Hammermühle aufsplitten – also nahezu auf Spangröße, sodass es für die Trocknung geeignet ist."
Während sich bisher alles im Freien abgespielt hat, steuert Werksleiter Schmieder jetzt ein Gebäude am Rand des Geländes an. Aus dem Fabrikschornstein quillt Dampf.
"Wir wollen mal reingehen, anschauen."
Hier wird dem zerkleinerten Holz die Feuchtigkeit weitgehend entzogen, und zwar mit warmer Luft aus Holz-Heizkesseln.
"Das ist jetzt unser Heizwerk. Warmwasser wird benötigt für die Trocknungsanlagen, um die Späne zu trocknen. Wir haben da zwei Kessel mit Stufenrost. Als Brennstoff wird eingesetzt: Hölzer, die bei uns angeliefert werden, die für die Produktion nicht tauglich sind – alles, was an der Hammermühle über Schwergutabscheider rausgeht, also wo mitunter Nägel oder so drinnen sind und Rinden; Rinden, die wir aussieben."
Mit seinen 260 Mitarbeitern stellt Leibold inzwischen jährlich 800.000 Tonnen Pellets her, die Hälfte aller Pellets in Deutschland und genug, um 130.000 Einfamilienhäuser komplett zu heizen und mit Warmwasser zu versorgen – wenn alle Werke normal produzieren. Allerdings steht die Produktion in Wismar seit einem Brand Ende Oktober bis auf Weiteres still. Dennoch soll der Umsatz 2009 erstmals 100 Millionen Euro übersteigen. Der zuletzt veröffentlichte Bilanzgewinn des Jahres 2007 betrug etwas über 3,2 Millionen Euro.
"Da legen wir eine Materialschicht von circa zehn Zentimetern auf, und ziehen dann mit der Turbine unter dem Band die Luft weg, heißt, wir ziehen Frischluft durch die Wärmetauscher, erwärmen sie auf circa 80 Grad, ziehen sie durchs Material, durchs Band und jagen sie dann mit der Feuchtigkeit wieder in die Luft, ja."
Die getrockneten Späne werden schließlich in vier großen Pressen zu soliden Stäbchen. Der Weg des Holzes von den nachhaltig bewirtschafteten Wäldern zu den German-Pellets-Fabriken und von dort in Stäbchenform weiter zu den Händlern ist fast nie länger als 400 Kilometer mit Lkw oder Schiff. Auch deshalb setzen die Holzpellets in der Gesamtbilanz nur ein Zehntel des Kohlendioxids frei, das bei Heizöl oder Erdgas anfällt. German Pellets hält eine Verachtfachung des gesamten deutschen Pelletmarktes bis 2020 für möglich. Dadurch könnten jedes Jahr rund 10 Millionen Tonnen CO2 eingespart werden.
www.german-pellets.de