Das Gros der Möbel wird heute aus Spanplatten gefertigt. Verbraucher, bedauert Helmut Nerf von der Fritz Eggert GmbH aus St. Johann in Tirol, schauen vor allem auf den Preis - und da ist die Spanplatte immer noch unschlagbar. Doch die Situation auf dem Holzmarkt werde sich ändern.
"Weil die Holzbilanz der nächsten Jahre - bis 2030 gemessen – so sein wird, dass wir immer mehr Holzwerkstoffe in der Anwendung haben und auch mehr Energiehölzer. Das heißt, es ist gar nicht mehr so viel Wald da, um nachhaltig einen Wald zu beforsten. Das ist das Thema."
Die ressourcenschonende Antwort, die unter anderem das österreichische Unternehmen auf der Holzfachmesse LIGNA in Hannover präsentiert, heißt "Eurolight": Es handelt sich dabei um Leichtbauplatten in Sandwichbauweise: Oben und unten bestehen sie aus Decklagen – drei bis vier Millimeter dicken Spanplatten - furniert. Unsichtbar in der Mitte eingebettet ist eine Wabenstruktur aus Karton, die das Ganze zehn Zentimeter dick machen kann. Der größte Volumenanteil in diesen Leichtbauplatten ist Luft.
"Dort reduzieren wir das Gewicht im Vergleich zu einer Vollkernplatte um mehr als 50 Prozent. Das ist für uns ein Riesenvorteil, nicht nur für uns, Ressourcen zu sparen, sondern natürlich auch in der Anwendung des Materials."
Hersteller betonen besonders die Nachhaltigkeit der luftigen Werkstoffe. Die Wälder werden geschont. Zudem kommen die Kartonwaben im Inneren der Platten aus dem Papierrecycling. Um das alles miteinander zu verbinden, braucht man zwar Klebstoffe, doch viel weniger als bei herkömmlichen Möbeln, erklärt Möbelexperte Professor Martin Stosch von der Hochschule Ostwestfalen-Lippe aus Lemgo.
"Es ist interessant, dass dann, wenn wir sichtbar zwei Schichten – Deckschichten mit einer Mittelschicht zusammenkleben, dass dann natürlich der Klebstoff gesehen und zum Thema wird. Dass natürlich in jeder Spanplatte um jeden Span herum Kleber ist, dass vergessen wir dann gerne dabei."
Leichtbauplatten benötigen nicht nur weniger Holz, sie kommen auch mit deutlich weniger Kleber aus. Die stabilen Bauelemente werden bereits zu Tischplatten zum Beispiel für die Küche verarbeitet. Sie dienen als Regalbretter und halten dann sogar schweren Büchern stand.
"Zum Beispiel bei Schiebetüren. Heute wiegt eine raumhohe Schiebetür mit einem Spiegel da drauf locker 80 Kilo. Nun stellen wir uns einmal vor, das Ganze würde wirklich nur noch 40 oder gar 30 Prozent dieses Gewichtes haben. Dann würden wir natürlich mittelbar auch an Beschlagtechnik und an sonstigem Aufwand sparen können – bei einer besseren Bedienbarkeit."
Einfach eine Schraube ins Holz drehen geht bei Leichtbauplatten nicht mehr, weil die Platten im Inneren weitgehend hohl sind. Aus diesem Grund werden zum Beispiel die Dübel an den Decklagen verklebt, damit die Schauben einen festen Halt bekommen. Noch ist vieles in der Entwicklung, sagt Professor Torsten Leps von der Hochschule Rosenheim.
"Wir haben hochleistungsfähige Leichtbauelemente und Leichtbaumaterialien, die auch zum Einsatz kommen. Leider nicht im Möbelbau, sondern eher im Caravan-Ausbau, wo es einen Leistungsvorteil gibt, wenn sie leichter sind. Beim Möbel ist es so, dass es immer um Cent pro Quadratmeter geht. Die Limitierung von Materialien für Möbel ist leider immer der Preis."
Noch sind die Leichtbauelemente rund 30 Prozent teurer als die preiswerten Spanplatten. Doch diese Zeiten werden sich ändern, prophezeien die Hersteller. Die Preise für den Rohstoff Holz steigen seit Jahren.
"Weil die Holzbilanz der nächsten Jahre - bis 2030 gemessen – so sein wird, dass wir immer mehr Holzwerkstoffe in der Anwendung haben und auch mehr Energiehölzer. Das heißt, es ist gar nicht mehr so viel Wald da, um nachhaltig einen Wald zu beforsten. Das ist das Thema."
Die ressourcenschonende Antwort, die unter anderem das österreichische Unternehmen auf der Holzfachmesse LIGNA in Hannover präsentiert, heißt "Eurolight": Es handelt sich dabei um Leichtbauplatten in Sandwichbauweise: Oben und unten bestehen sie aus Decklagen – drei bis vier Millimeter dicken Spanplatten - furniert. Unsichtbar in der Mitte eingebettet ist eine Wabenstruktur aus Karton, die das Ganze zehn Zentimeter dick machen kann. Der größte Volumenanteil in diesen Leichtbauplatten ist Luft.
"Dort reduzieren wir das Gewicht im Vergleich zu einer Vollkernplatte um mehr als 50 Prozent. Das ist für uns ein Riesenvorteil, nicht nur für uns, Ressourcen zu sparen, sondern natürlich auch in der Anwendung des Materials."
Hersteller betonen besonders die Nachhaltigkeit der luftigen Werkstoffe. Die Wälder werden geschont. Zudem kommen die Kartonwaben im Inneren der Platten aus dem Papierrecycling. Um das alles miteinander zu verbinden, braucht man zwar Klebstoffe, doch viel weniger als bei herkömmlichen Möbeln, erklärt Möbelexperte Professor Martin Stosch von der Hochschule Ostwestfalen-Lippe aus Lemgo.
"Es ist interessant, dass dann, wenn wir sichtbar zwei Schichten – Deckschichten mit einer Mittelschicht zusammenkleben, dass dann natürlich der Klebstoff gesehen und zum Thema wird. Dass natürlich in jeder Spanplatte um jeden Span herum Kleber ist, dass vergessen wir dann gerne dabei."
Leichtbauplatten benötigen nicht nur weniger Holz, sie kommen auch mit deutlich weniger Kleber aus. Die stabilen Bauelemente werden bereits zu Tischplatten zum Beispiel für die Küche verarbeitet. Sie dienen als Regalbretter und halten dann sogar schweren Büchern stand.
"Zum Beispiel bei Schiebetüren. Heute wiegt eine raumhohe Schiebetür mit einem Spiegel da drauf locker 80 Kilo. Nun stellen wir uns einmal vor, das Ganze würde wirklich nur noch 40 oder gar 30 Prozent dieses Gewichtes haben. Dann würden wir natürlich mittelbar auch an Beschlagtechnik und an sonstigem Aufwand sparen können – bei einer besseren Bedienbarkeit."
Einfach eine Schraube ins Holz drehen geht bei Leichtbauplatten nicht mehr, weil die Platten im Inneren weitgehend hohl sind. Aus diesem Grund werden zum Beispiel die Dübel an den Decklagen verklebt, damit die Schauben einen festen Halt bekommen. Noch ist vieles in der Entwicklung, sagt Professor Torsten Leps von der Hochschule Rosenheim.
"Wir haben hochleistungsfähige Leichtbauelemente und Leichtbaumaterialien, die auch zum Einsatz kommen. Leider nicht im Möbelbau, sondern eher im Caravan-Ausbau, wo es einen Leistungsvorteil gibt, wenn sie leichter sind. Beim Möbel ist es so, dass es immer um Cent pro Quadratmeter geht. Die Limitierung von Materialien für Möbel ist leider immer der Preis."
Noch sind die Leichtbauelemente rund 30 Prozent teurer als die preiswerten Spanplatten. Doch diese Zeiten werden sich ändern, prophezeien die Hersteller. Die Preise für den Rohstoff Holz steigen seit Jahren.